A füstgázszűrő anyagok magas hőmérsékletű szűrésére használt szervetlen szálak a bazaltszálak mellett számos nagy teljesítményű szálat is tartalmaznak, például szénszálakat, üvegszálakat és azbesztszálakat. Rendelkeznek a szervetlen szálak néhány vagy mindegyik tulajdonságával, például magas hőmérséklet-állóság, égésgátlás, nagy szilárdság, nagy modulus, stabil kémiai tulajdonságok, hangelnyelés és hangszigetelés, elektromos hullámátvitel, ütésállóság és dielektromos szigetelés. Bár ezek a szálak számos kiváló tulajdonsággal rendelkeznek, vannak bizonyos hibáik is. Például a szénszál felülete kémiailag inert, alacsony felületi energiájú, sima felületű, ami használat közben könnyen statikus elektromosságot kelt; A szál keménysége túl magas, a krimpelés kicsi, és a kopásállóság gyenge; az azbesztszál a felhasználási folyamat során rákkeltő anyagokat termel, és a környezetvédelem nagyon rossz.
Ideális magas hőmérsékletű füstgázszűrő anyagként a kerámiaszál fő előnyei a következők: szűrés: magas poreltávolítási hatékonyság, akár 99 százalék; nagy szilárdság és hőállóság; jó magas hőmérsékletű gázkorrózióállóság és kémiai korrózió. Gyártási technológiát tekintve: a könnyű feldolgozhatóság és a kényelmes felépítés jellemzői, az alapanyagforrás viszonylag széles. Környezetvédelem: a használat során nem keletkezik másodlagos szennyezés, nem keletkeznek mérgező és káros gázok, és nincs környezeti hatás. Gazdasági szempontok: jó regenerációs teljesítmény, hosszú élettartam, olcsó és könnyen beszerezhető alapanyagok, valamint a késztermékek rövid feldolgozási sebessége. Magas hőmérsékletű szűrőanyagként a kerámiaszál könnyen tisztítható a használat során, így jó gazdasági jellemzőkkel rendelkezik.
Bár a kerámiaszál számos kiváló tulajdonsággal rendelkezik, fő hátránya, hogy nem kopás- és ütközésálló, nem tud ellenállni a nagy sebességű légáramlás eróziójának, és nem áll ellen a salak eróziójának. Ezért a felhasználás során a kerámiák szívósságát gyakran javítják átmérős kompaundálással, előfeszítési módszerrel és fázisátalakítási módszerrel. A tényleges gyártás során ezt általában a kerámiaszálak ridegségének csökkentésével érik el.
